Metalle

Das Roheisen aus dem Hochofenprozess enthält noch zahlreiche Beimengungen anderer Stoffe, besonders Kohlenstoff aber auch Mangan, Schwefel, Silicium und Phosphor. Diese beeinflussen die Eigenschaften des Roheisens stark; es ist hart und spröde (Gusseisen). Die Begleitstoffe können in verschiedenen Verfahren, die man „Frischen“ nennt, teilweise entfernt werden (s. auch Kapitel „Altfahrzeug-Recycling“). So entsteht der kohlenstoffarme Stahl.

Etwa 80 % des in Deutschland hergestellten Stahls wird im Sauerstoff-Blasverfahren gewonnen. Dabei wird in einem etwa 8 m hohen Konverter reiner Sauerstoff oder mit Sauerstoff angereicherte Luft (mit einem Druck von 10 bar) auf flüssiges Roheisen geblasen. Es kommt unter Funkensprühen zu heftigen Oxidationsvorgängen, die Temperatur steigt auf 1.650 °C. Sie wird bei Bedarf durch Zugabe von Schrott gekühlt. Der Vorgang dauert 10 bis 20 Minuten und hängt von Art und Menge der einzelnen Beimengungen ab. Über die Dauer der Sauerstoffzufuhr kann die Menge des im Stahl verbleibenden Kohlenstoffs und teilweise die der anderen Verunreinigungen geregelt werden. An der Oberfläche setzt sich die Schlacke ab. Sie besteht aus Zuschlägen, z. B. Kalk und Eisenoxid, das beim Einblasen des Sauerstoffs entsteht. Das Eisenoxid reduziert nun die Roheisenbeimengungen: